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Nossos equipamentos de corte e dobra em perfis metálicos trabalham com: aço carbono, aço inox, aço galvanizado, xadrez, latão e alumínio. Trabalhamos com ferros tubulares 100% galvanizados à fogo (dentro e fora), corte a frio, solda Mig, calafetado, acabamento e pintura galvite cinza ).

Trabalhamos com alumínio pintado, anodizado e para os portões basculantes utilizamos perfil próprio nos requadros da folha , reforçando ainda mais o portão. Utilizamos perfil de alumínio que permite que os rebites fiquem ocultos. Nos portões basculantes utilizamos caixas de contrapeso que vão nas extremidades (balanceamento da folha do portão), podendo ser em chapa de ferro galvanizada pintada, alumínio , ou em Aço Inox pintada.

Nossos portões industriais possuem sistemas de basculante articulado, deslizante ou pivotante (de abrir) com chapas e perfis galvanizados dimensionados. Após a medição criamos um projeto em AutoCad, que determina aos nossos profissionais de produção maior exatidão no serviço solicitado, favorecendo maior qualidade e durabilidade em nossos produtos.

Corte Plasma

Soldagem a plasma  é um processo de soldagem a arco elétrico que produz a fusão dos metais, pelo aquecimento com um arco elétrico entre o eletrodo não consumível e a peça de trabalho. Na soldagem a plasma existem dois fluxos de gás separados, o gás plasma que flui à volta do eletrodo não consumível detungsténio, formando o núcleo do arco plasma e um gás de proteção que evita a contaminação do banho em fusão. É um processo muito similar ao TIG, basicamente trata-se de um desenvolvimento da soldagem TIG visando um aumento de produtividade.

 

Solda Mig

Soldagem por arco elétrico com gás de proteção, sigla em inglês GMAW (Gas Metal Arc Welding), mais conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gás) e(MAG – Metal Active Gás), trata-se de um processo de soldagem por arco elétrico entre a peça e o consumível em forma de arame, eletrodo não revestido, fornecido por um alimentador contínuo, realizando uma união de materiais metálicos pelo aquecimento e fusão. O arco elétrico funde de forma contínua o arame à medida que é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera por um fluxo de gás, ou mistura de gases, inerte (MIG) ou ativo (MAG). Neste processo de soldagem é utilizada acorrente contínua (CC) e geralmente o arame é utilizado no pólo positivo (polaridade reversa). A polaridade direta é raramente utilizada, pois, embora proporcione uma maior taxa de fusão do eletrodo, proporciona um arco muito instável. A faixa de corrente mais comumente empregada varia de 50A até cerca de 600A, com tensões de soldagem de 15V até 32V. Um arco elétrico autocorrigido e estável é obtido com o uso de uma fonte de tensão constante e com um alimentador de arame de velocidade constante.

Atualmente, o processo MIG/MAG é aplicável à soldagem da maioria dos metais utilizados na indústria como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros. Peças com espessura acima de 200mm podem ser soldados praticamente em todas as posições.

Solda TIG

O processo manual de soldagem TIG é considerado um dos mais difíceis de todos os processos comuns utilizados pela indústria devido à necessidade de destreza do operador para manter um pequeno arco eléctrico e prevenir que o eletrodo não encoste com a peça de trabalho. A utilização das duas mãos dificulta ainda mais o processo (uma mão segura a tocha de soldagem, a outra, o arame do metal de adição). O Gás de proteção utilizado é o Árgon ou Hélio ou a mistura dos dois.

Observação: Diferentemente dos processos MIG/MAG, não existe soldagem com eletrodo de tungstênio em atmosfera não protetora, ou "gás ativo", logo, não existe o que seja um processo "TAG". A utilização de gás ativo no processo oxidaria antes de qualquer coisa o próprio eletrodo de tungstênio.

Vidro Temperado

 

Devido a suas características, o vidro temperado ao ser quebrado se estilhaça em inúmeros pedaços pequenos o que o torna-o menos susceptível a causar ferimentos nas pessoas. Ele é de grande utilidade em termos de segurança. É frequentemente utilizado nas janelas laterais e traseiras dos automóveis, além da estar em diversos utensílios de cozinha como panelas ("Pyrex"), prateleiras das geladeiras, pratos e alguns copos.

A fabricação do vidro temperado consiste no aquecimento da matéria-prima (cristal ou vidro impresso) que é então submetido a um tratamento térmico de têmpera à temperatura de 650/700ºC, recebendo logo após jatos de ar que provocam um choque térmico.

As paredes do vidro se solidificam e o seu interior ainda está em estado pastoso. Quando o vidro fica completamente frio, ele passa a acumular internamente um estado de tensões de compressão e ao mesmo tempo de expansão.

Compressão nas suas faces externas que esfriaram antes e de expansão internamente. Esta brusca mudança de temperatura faz que o vidro comum adquira neste processo resistência muito maior e que se estilha-se ao ser quebrado pois o estado de tensões foi abalado.

O processo térmico de temperatura melhora consideravelmente as propriedades do produto, conferindo ao vidro temperado uma resistência muito maior que a do vidro comum. A finalidade da têmpera é estabelecer tensões elevadas de compressão nas zonas superficiais do vidro, e correspondentes altas tensões de tração no centro do mesmo.

Experiências levadas a efeito com uma chapa de temperado liso de 6 mm de espessura, demonstram que suporta o impacto de uma esfera de aço de 1 kg deixada cair livremente da altura de 2,00 m; Em idênticas condições um vidro comum de vidraçaria (recozido) quebrou-se numa altura de 0,30 m.